特斯拉以其卓越的成本控制能力、先进的制造工艺和高度自动化,使其超级工厂的生产效率远超同行,这也赋予了特斯拉发起价格战的勇气和底气。特别是特斯拉的成本控制能力,据了解,Model Y后车身原本由70个零件冲压、焊接而成,而一体化压铸则把它变成了一整个零件,制造时间从1~2小时缩短至45~120秒,制造过程减少了300台机器人和上百名工人。特斯拉官方表示,得益于一体化压铸技术,Model Y节省了约20%的制造成本。自2017年开始使用一体成型铸造技术后,到2022年,特斯拉的单车制造成本下降了50%。 这一操作在公布后,无数车企也纷纷效仿,其中包括沃尔沃、大众、小鹏、蔚来等。近日,丰田官方表示,为了进一步降低成本并提高效率,其将在未来的新车上采用同类技术,目前丰田的生产工厂已经开始安装新型的生产设备。据悉,丰田发布的这项新技术名为“Gigacasting”,其技术特点与特斯拉的一体成型技术十分相似。丰田预期,未来新车将只生产车头,车身以及车尾三个部分,之后在将这三个部分运送到组装电池组+电机的产线,这样一来,生产成本和时间成本都可以大幅度降低。 然而,虽然一体成型式技术确实有利于节省成本,提高效率,但也存在缺点,即车辆一旦受到磕碰,由于无法更换局部零件,用户在维修时所需的成本会大大增加。目前丰田官方暂未公布关于这项技术的更多信息,我们将持续关注并报道。
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