在3D打印工业应用中，产品原型开发与验证是较为主要的应用领域，并被越来越多的行业内人士所认可。
其中汽车企业在原型开发设计中选择3D打印更为典型。
本期我们将向大家介绍某日本知名车企如何使用闪铸3D打印机进行赛车改装试制。
其引进闪铸科技3D打印机金刚狼3、冒险家3、3D扫描仪等设备，用于赛车引擎盖的原型开发设计。
闪铸金刚狼3正在打印
通过扫描仪扫描原配件获得原始三维模型，在此基础上进行新的原型开发，并通过闪铸3D打印机打印出新模型样件。
然后进行产品的测试调整，期间将不断重复上述过程直到完成最终的零件验证，然后投入到产品生产制造中。
工作人员用扫描仪扫描原件
这一工作流程使得早期设计过程验证快，降低生产运行总成本并缩短零部件的交付时间。
3D打印数字化制造可实现更多复杂的造型，在赛车改造设计中更加便利。
值得注意的是，本次生产制作在材料上的应用也有所讲究，前期设计阶段的手板模型会先使用PLA材料，然后再使用碳纤维材料打印原型进行结构验证。
可见碳纤维材料在汽车原型开发及轻量化生产中应用的趋势，替换金属部件，重量轻，低成本。
总结起来，3D打印在原型开发应用中有以下特点：
1.设计自由度更高
2.缩短时间周期，验证效率高
3.定制化一对一
4.降低成本
显而易见，3D打印在原型开发与验证应用中迅速发展并不再局限于此。
作为3D打印公司，闪铸将会不断深入市场，开拓新的产品开发应用端结合，从而引领3D打印在相关行业应用中的变革。
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